所有的鈦合金鍛造加熱處理中形成的氧化物鏽皮及α殼層很脆，並在隨後的（de）鍛造或在終鍛中誘發裂紋（wén）或在其後的機（jī）械加（jiā）工過程中（zhōng）造成刀具磨損。因此（cǐ），最好（hǎo）在連續鍛造之間清（qīng）理掉鏽皮及α殼層，並（bìng）且在（zài）鍛件（jiàn）交付（fù）用戶前必（bì）須去除鏽皮及α殼層（céng）。

鈦合金鍛（duàn）件的清理技術（shù）有兩個方麵：其一（yī）是氧化皮的清除（chú）；其二是α殼層（céng）的清除。鏽皮可用機械（xiè）方法，如噴砂清除；或用化學方法，如融（róng）溶鹽除鏽法（fǎ）。除鏽方法的選擇（zé）決定於零件大小、複雜程度及其成本。
噴砂是清除（chú）鏽皮的有效方法，它可以清除0.13～0.76mm厚的鏽皮，可用100～150目（mù）的鋯砂或鋼砂，氣壓可達275Pa。雖然噴砂對各種尺寸的鍛件都可，但多用於中、大型鈦合金鍛件。噴砂設備（bèi）可以采用裝有磨料的滾筒、噴（pēn）丸或噴砂裝置。噴砂後要酸洗以（yǐ）去除α殼層（céng）。
溶鹽除鏽是另一種（zhǒng）去除氧化皮的有效方法，且亦隨之酸洗去除α殼層。一通（tōng）常采用溶鹽除鏽並酸洗的（de）流程圖，溶液成分及有關參數。溶鹽除鏽用的架子一般是木製（zhì）的、鈦的或不鏽鋼的（de），以防在工（gōng）件和架子之間產生電勢，而產生對工件的電侵蝕或產生電弧。溶鹽除鏽經常用於中、小型鍛件，在大（dà）批量鍛（duàn）件的情況（kuàng）下（xià），操作係（xì）統（tǒng）可完全自（zì）動（dòng）化。
酸洗用來清除鏽皮下的α殼層，其工藝（yì）如下：
(1)用噴砂或堿鹽進行整體清理。
(2)若采用堿清洗則應在清潔（jié）的流動水中充分清洗。
(3)在砂（shā）酸（suān）-氫氟酸水溶液（yè）中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作溫度為25～60℃。通常酸含（hán）量(尤其對於（yú）α+β和β合金)常取上述酸含量範圍的中間值(例如30%～35% HNO3，2%～3%HF，或HNO3與HF的比例（lì）為10：1到（dào）15：1)。然而HNO3，HF約為2：1的（de）化學（xué）溶液可達到0.025mm/min的清除效果，而（ér）吸氫最少。
采用混合酸時，酸液中鈦含量不斷增加，從而使酸洗效果減退。通常認為鈦含量12g/L已（yǐ）最高限度，超過該值（zhí）應將（jiāng）溶液廢（fèi）棄。可以通過過濾或加入其他有機化學添加劑進行（háng）溶液（yè）處理，以延長酸洗液的壽命。
(4)在清（qīng）水中徹底清洗鍛件。
(5)用熱水清洗以加速幹（gàn）燥，洗畢讓其幹燥。
在酸洗中對金屬進行清（qīng）除（chú）清洗所需的時間（jiān）主要由α殼厚度、酸（suān）洗槽操作條件、工（gōng）藝技術條件（jiàn）的需要和工件吸氫的趨勢幾個因素決定。酸洗給鈦合金過度吸氫提（tí）供條（tiáo）件，因此必須細心控製。酸洗中金屬清除速率一（yī）般是0.03mm/min或（huò）更多，這一（yī）速（sù）率強烈地（dì）受下列因素的（de）影響，如合金種類、酸的（de）濃度、溶（róng）液溫度及鈦的含量。每個表麵金屬清除（chú）厚度達0.25～0.38mm通常足以清除α殼層。但有時可能需要更多或更少的清除量，這（zhè）取決（jué）於（yú）合金種類及處理（lǐ）的鍛件存在的特定條件。
酸洗（xǐ）中每清除0.03mm的表麵金屬則吸氫可達10×10-6，這（zhè）取決於特定的酸洗液及濃度溫度條件（jiàn），在酸洗中α合金比(α+β)合金吸氫趨勢（shì）小，而(α+β)合金又比β合金在（zài）酸洗中（zhōng）吸（xī）氫趨勢小。酸洗中吸氫趨勢隨（suí）金屬清除速率（lǜ）的減小(由於溶液中鈦含量增加)而增加；隨清洗溫度升高(高於60℃)而增加；以及隨（suí）工件表麵積（jī）-體積（jī）相對比率的增大而（ér）增加。一般說來，在一定溶液濃度及溫度下金屬清（qīng）除速（sù）率必須超過氫擴散速度。清洗（xǐ）後，如氫含量超過鍛件中允許最大的（de）氫含量140～170cm3/100g，則需增加真（zhēn）空除（chú）氫退火（huǒ）。
零件不需（xū）要酸洗的部分，事先（xiān）應塗上油漆（qī）以保護。但需注意，夾持零件的掛架隻能與鍛件塗有漆（qī）層部分接（jiē）觸。
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